而聚丙烯树脂具有质轻、原料来源丰富、性能价格比优越以及优良的耐热性、耐化学腐蚀性、易于回收等特点，是世界上产量增长量最快的通用热塑性树脂，对聚丙烯泡沫的研究开发一直是行业的技术热点和难点，目前一些发达国家正在大力发展并将其作为替代上述三种泡沫的下一代绿色发泡材料，其中聚丙烯发泡珠粒（EPP）、发泡片材和板材是最典型和用量最大的品种。
聚丙烯发泡材料有很多优点：
1) 聚丙烯（PP）刚性明显优于聚乙烯（PE），PP弯曲模量大约为1.52Gpa，PE仅为207Mpa，耐化学性与PE相似。其压缩强度比软质PUR和PE更高。
2) 聚丙烯的玻璃化温度低于室温，抗冲击性能优于PS，而且相比PS泡沫的难回收性，聚丙烯泡沫是一种环境友好的材料。
3) 聚丙烯有较高的热变形温度，可以在一些高温领域中应用。发泡聚丙烯通常能耐120℃的高温，比聚乙烯泡沫高很多，在很多食品和汽车等领域具有广泛应用。
4) 良好的低温特性：制品即使在-30℃时也表现出良好的性能。
5) 能量吸收：PP发泡制品具有很好的吸收能量特性，优异的抗压吸能性能，广泛应用于汽车保险杠能量处理系统及其他防冲撞吸能部件，同时也具有很好的吸音和减震特性。
6) 尺寸形状恢复稳定性：PP发泡制品受多次连续撞击和挠曲变形后会很快恢复原始形状，而不产生永久形变。
7) 质量轻且能够反复使用：PP发泡制品的密度能够达到很低水平，因此能大幅度降低重量，同时PP发泡制品柔韧性好，可反复使用；易回收再利用，易分解，制品不含对人体有毒有害的成分，燃烧不产生有毒物质。
8) 具有良好的表面保护性和隔音性能：PP发泡制品是半硬质成形，具有适宜的硬度、柔软性，不会擦伤、碰伤与其接触的物体，具有较好的表面保护性。
目前，我国PP树脂生产厂家有70多家，各种装置100余套，生产能力超过500万吨/年，预测到2020年底，我国PP树脂的总生产能力将超过650万吨/年。然而，我国PP树脂的应用主要是编织产品和薄膜，PP树脂行业面临消费结构单一，需求不旺且产品档次低的问题。各树脂生产企业都在积极调整生产思路，开发生产适销对路、高质量、高附加值的专用料，以使PP具有更大的应用价值和经济效益。
由此可见，聚丙烯发泡产品具有良好的性能和应用前景，但聚丙烯连续挤出发泡材料的技术难度很大，目前发泡聚丙烯的核心技术垄断在少数几个发达国家的大公司手上，其主要原因为：聚丙烯属结晶型聚合物，在结晶熔点以下几乎不流动，但结晶熔点以上则熔体粘度急剧变小，熔体强度很低；此外，聚丙烯从熔融态转变为结晶态会放出大量的热量，而由熔体转变为固体所需时间较长；加之聚丙烯熔体的扩散系数高，发泡气体易逃逸；同时适于聚丙烯发泡的成型温度区间非常窄，发泡过程难以控制。所以要得到泡孔均匀细密、发泡倍率高的产品，通常需使PP树脂在发泡之前进行交联，以使其熔融粘度的降低速度变慢，从而在较宽的温度范围内具有合适的发泡粘度和熔体强度。但聚丙烯交联后会降低材料的可回收性能，所以从技术发展的趋势来看，通过商品化牌号的改性来得到物理发泡的非交联聚丙烯发泡产品是下一步的发展方向。
2．国内外研究背景和发展趋势
聚丙烯发泡产品种类很多，但用量最大的还是聚丙烯发泡板片材和发泡珠粒模塑制品，因此本项目将重点对这两种产品形式进行讨论。
聚丙烯发泡板片材：
在日本，东丽和古河电气公司最早于上世纪70年代末开始推出发泡PP产品，在80年代初期，其PP泡沫产量达到50～60t/a。目前，日本大约有4-5家企业能够生产PP发泡制品。欧洲70年代开始生产发泡PE，而交联发泡PP一直到80年代后才实现工业化。
近年来，其它一些国家也开发出不同用途的PP发泡产品。德国Reifenhauser采用共挤出方法，生产密度为0.1～0.5g/cm3可以用于食品或肉品包装的PP发泡片材，还可以用于制作薄壳制品及盘、碟、碗、盒等各种器皿，以及汽车中的消音和绝缘材料等用的内插件。Battenfield采用T型机头生产化学发泡PP片材，比不发泡PP片材轻50%。英国的Packaging Trays在旋转热成型机上成型发泡PP片材。该公司采用化学交联剂生产的发泡PP片材密度为0.5g/cm3，主要用于汽车工业，制造地毯背衬材料、遮光板、门衬和行李架等。美国Dow化学生产商标为Strandfoam的PP发泡板，先挤出多层发泡片材，然后迅速冷却成坚硬且高度取向的板材，可用作冲浪板。该公司开发的发泡PP在热绝缘和汽车上也得到应用。瑞士Alveo公司一直生产辐射交联PP/PE泡沫，主要用于汽车工业。与未交联的发泡制品相比，交联泡沫塑料在热成型后更易保持其形状。意大利Oman公司采用Compact EPX T型机头共挤生产线，采用吸热型发泡剂生产密度低于0.5g/cm3的PP发泡片材，他们与Reedy-International公司合作，共挤出表皮不发泡、芯层发泡80%的片材。加拿大的Endex Polymer Additives公司生产的吸热性发泡剂（放出CO2）已用于生产PP发泡片材多年。该公司生产的吸热型发泡剂已成功用于PP、HDPE和PET发泡片材的生产中，采用高熔体强度PP树脂时，使用该公司的发泡剂可以成型厚度40μm的发泡薄膜。
聚丙烯发泡珠粒（EPP）：
目前，世界上有日本的JSP、Kaneka，德国的BASF、Berstorff等拥有EPP生产技术，我国的无锡会通于前年也打通了EPP生产工艺，具备规模化生产能力。EPP产品主要为模塑发泡制品（作为包装和汽车零部件），其中利用聚丙烯发泡珠粒通过模塑工艺成型的汽车用抗振吸能部件和抗冲击包装材料，由于生产工艺简单，易于控制，且可成型形状复杂的部件而占据较大的市场份额。美国CSI公司已建成用可发性PP珠粒生产发泡PP制品的生产线，用于生产食品包装盒、微波炉用托盘和容器。
我国EPP制品生产厂家如上海众通汽车配件有限公司、上海伊比伊隔热制品有限公司、佛山市南海海洋包装材料厂和天津润生包装材料有限公司等均采用国外进口的聚丙烯预发泡粒子，通过二次发泡和模塑工艺生产汽车零部件和工业品的包装。而这种进口的EPP原料价格昂贵，如JSP公司的发泡PP珠粒（EPP）有些牌号的售价高达6万元/吨，此外，EPP粒子本身已经是一种发泡颗粒，且密度很低（20～150kg/m2）,相应体积很大，进口价格中运输费用所占成本很高。
目前全世界范围内已有JSP、BASF、GEFINEX等公司的多家工厂在生产PP发泡模塑制品。据不完全统计，美国2016年PP泡沫塑料的消耗量为650kt，欧洲为570kt，日本为310kt，亚洲其它国家为21kt，这些PP发泡制品主要用来制造汽车零部件和各种包装制品。
我国发泡PP的研究是从70年代末开始的，中石化北京化工研究院承担了国家“九五”攻关课题，研制出具有较高熔体强度的新型改性PP树脂，目前中石化已经在此基础上商业化开发出了数个可用于发泡的聚丙烯牌号，并分别在镇海炼化等地规模化生产。
中石油也在积极推进高熔体强度聚丙烯树脂的开发，相关研究工作持续进行，并已经开发出了一些小装置合成的原料体系。神华集团通过煤制烯烃合成聚丙烯，其成本具有显著优势，也正在重点开发高熔体强度聚丙烯应用于发泡、薄膜和吹塑等领域。中科院化学所联合南京炼油厂通过新的催化体系制备高熔体强度聚丙烯，也已经形成了一定的生产规模。
发达国家如北欧化工、Dow、ExxonMobil等均已经开发出了适合发泡的高熔体强度聚丙烯，已经在国外成功地进行了产品开发和应用。
目前，PP发泡制品的产业化开发在国内如火如荼地开展，国内的很多厂商与科研院所都在尝试进行开发，但是因为原料、工艺与设备方面的结合能力相对薄弱，同时市场应用也在逐步开发，因此使得工业化进程较为缓慢，现在主要依靠进口来获得发泡聚丙烯专用料和发泡产品。
可以预见，通过积极开发并推广应用聚丙烯发泡材料，对推动供给侧改革和国内合成树脂工业的高水平发展、扩大聚丙烯发泡材料的应用领域和市场消费及汽车、包装、食品、环保事业的发展都将具有极为重要的意义。
表1 发泡PP的主要应用领域
应用领域 关键性能 实例 制品照片
缓冲包装 能量吸收性、表面柔软 计算机、高级医疗器具、精密仪器、声像材料、照相机、玻璃陶瓷、工艺品、各种家用电器包装用的角垫、衬垫、鞍垫、封装物、装箱插入物、覆盖片、衬料
食品包装 卫生无毒、耐食用油、化学稳定性、耐热性 盘、碟、碗、盒、盆、饮料杯、瓶用密封垫、肉品包装、微波炉餐具、一次性餐具
热绝缘 低热导率、耐热性 热水管、暖房、储藏室的绝缘，太阳能水加热器、空调保温管，高温蓄电池的隔热材料，发动机室和车间的隔热材料，暖器保温套、汽车顶棚，冷却器的隔热材料，液态气体的保温材
汽车 轻质、热成型性、能量吸收性、耐热性、吸音 头枕、仪表板、门衬、方向盘、轮胎罩、行李仓内衬、座位靠背装饰、遮阳板、保险杠芯材、空调阻隔板、地毯支撑材料、顶板、侧护板、门内板吸能保护垫、缓冲垫、消音内插件、后置发动机分隔间、发动机护罩
建筑 低热导率、低水蒸汽透过性、吸音 密封剂支持物、伸缩缝填料、密封条、固化毯、铺地材料、屋顶衬料、建筑模板、合成木材
体育休闲 漂浮性、低吸水性、能量吸收性 救生衣、滑水带、冲浪板、游泳救护品、水池罩、体操毯、壁垫和运动垫、野营毯
工业应用 可压缩性、耐油性、漂浮性 垫圈、封油环、防震垫、浮筒、油栅、环状浮袋、护舷材、体操垫、
3.1 聚丙烯发泡板片材:
（1）包装领域
与发泡PS和发泡PE板片材相比，发泡PP可在微波炉中使用，且耐沸水，热成型的盘子在低温下有足够高的冲击强度，可在深冷环境中使用，表面感觉舒适而且柔软。如密度0.1～0.5g/cm3、厚度1～3.5mm的发泡PP片材可以用于食品或肉品包装，还可以用于制作薄壳制品、各种器皿（盘、碟、碗、盒等）；密度0.5～0.7g/cm3、厚度0.5～1.5mm的发泡PP片材是生产具有高刚性和良好隔热性的餐具（如：盘、碗）、饮料杯等的原材料；密度0.2～0.5g/cm3、厚度1.0～3.5mm的发泡PP板用于生产肉类包装材料、餐具、或加工成盆、碟，用于货柜中苹果酱、乳酸酪等低酸度食品的包装。
为了减少使用对人体有害的PS树脂，发达国家大多改用聚烯烃类树脂制作各种餐盒。以前采用的是透明PP片材或挤出PP单层发泡片材制作。2009年5月起正式采用PP单层发泡片材制作可在微波炉中加热的各式餐具和容器，由于安全性好和不容易受到热的影响，从2008年开始广泛应用于制造食品包装容器。美国、奥地利、丹麦等地相继建成发泡PP制品生产线，用于生产食品包装盒和微波炉用托盘和容器。
生产发泡PP片材的德国Ofotec Folien公司认为，PP发泡盘有代替EPS模塑盘的趋势，因为用户感兴趣的是PP发泡片材可以从卷取辊上直接加到成型—罐装—封口装置上，而且盘可以做得较陡，所以占货架较少，很受商家欢迎。此外，可回收利用的发泡PP模塑托盘对于水果和其它农产品的处理和运输很方便。
由于PP的高耐热性，国外广泛用于替代PS发泡片材耐热性达不到要求的场合，如用于90℃～120℃热载体循环蓄电池的隔热材料、发动机室和车间的隔热材料、暖器的保温套，以及汽车内必须保温的地方，如遮阳板、仪表上的保温板及两个车门间温度易升高的地方。总之，在所有使用PE发泡材料时存在耐热问题的部位，都可以使用发泡PP 。
（2）汽车领域：
用于汽车零部件的PP发泡材料近年来日趋重要。PP泡沫除具有高耐热性、高冲击能量吸收能力、良好回弹性和热成型性外，可回收再生也是个重要因素。这使完全用PP制造零部件的方案得以实施，例如仪表盘中，用GMT或滑石增强PP制造托架，用PP泡沫作柔软的弹性中间层，用软质密封膜作外皮。采用这种方案，汽车的塑料零部件在汽车报废后，经拆卸、清洗和重新造粒可重新用于较低级产品的用途如用作车轮拱板内衬。但由于成本很高且过程复杂，使得这种工艺受到限制。如果用热成型的方法制造出带有光滑表层的发泡PP并与注塑的PP或ABS基层进行粘接，所有这些问题都会被解决了。从这个观点出发，人们继续努力使用发泡PP来作汽车仪表板等内装饰材料。
挤出PP发泡板片材可用于生产汽车门的隔水层或隔音板，豪华轿车后置发动机分隔间。用玻璃毡片增强的硬质PP泡沫板可用于生产汽车发动机护罩、承重的地板和备用胎外罩等。目前市场上供应的密度约0.6g/cm3、厚度2～6mm的发泡PP板可以加工成汽车盖子、箱体等，密度在0.035～0.085g/cm3、厚度在1.5～6.0mm的PP交联发泡材料在汽车工业上用作衬材和和阻尼材料。
由于良好的热焊接性，发泡PP可用于作汽车顶板；由于其热加工性，交联发泡PP将进一步应用在控制箱和防震板等构件中。发泡PP板片材和PP、ABS等内层材料，PVC等表层材料靠粘合剂或加热贴合，真空成型后可制作地毯支撑材料、遮阳板、隔音板、门衬和行李架等。发泡PP还可制造方向盘、行李仓内衬以及对空调蒸汽的阻隔板、侧护板、门内板吸能保护垫、缓冲垫、头枕、工具箱等。在这些需要较高工作温度的领域，发泡PP比发泡PE更有优势，因为后者只能在温度低于80℃的场合。
（3）建筑领域：
中心发泡、表面光滑的PP发泡板，简称CD板，其表面无需刨削加工，可用加工木材的工具和加工方法来加工，具有可焊接、不吸水、不腐烂、不霉变，表面可以复合织物、金属片、薄膜、木纹片或膜，可用回收料来加工等特点。用CD板作建筑模板，不吸水，不粘水泥，透气性好，深得国外建筑部门的喜爱。如澳大利亚为了迎接奥运会，专门从美国Hettinga公司引进1台注塑量为80kg的低压注塑机用来生产CD板，为奥运会场馆建设提供模板。用作模板的CD板，可以用100%的回收塑料制造，价格完全可以和胶合板竞争，而且CD板可以反复使用50次，寿命是胶合板的10倍。更可贵的是，使用50次后仍可以回收，没有废弃物，不会对环境造成污染，称得上是“绿色产品”。低发泡PP板材可用作塑料野营房的门板、墙板和屋面板等。
3.2 聚丙烯发泡珠粒（EPP）:
聚丙烯预发泡珠粒模塑制品的应用非常广泛，这是因为其优良的耐热性、卫生性、隔热性和良好的环境效应等，可在包装、汽车、建筑等领域发挥重要作用。随着加工技术和制品研究开发的不断进步，其应用空间将会更加广泛，形成巨大的市场规模。
(1)缓冲包装
缓冲包装要求最重要的性能是能量吸收性。PP泡沫模塑制品可用来承受高载荷，其对重复冲击的防护能力比可发泡性聚苯乙烯（PS）模塑制品或发泡聚氨酯（PUR）更优越。所以，EPP模塑制品可用于计算机、高级医疗器具、精密仪器、声像材料、照相机、玻璃陶瓷、工艺品、各种家用电器等的防震缓冲包装，以免在运输过程中遭受损伤及破坏。由于可直接回收，质地柔软不会损伤被包装物表面的优点，在电器包装领域中有取代PS发泡材料的趋势。德国HotecFolien公司认为，PP发泡盘有代替聚苯乙烯模塑盘的趋势，可回收利用的EPP模塑托盘对水果和其它农产品的处理和运输很方便。
(2)热绝缘材料
发泡PP的热导率比发泡PE低，热绝热性好，因此将作为高级保温材料应用。日本古河电气公司正使用发泡PP作为太阳能水加热器上的铜管和橡胶软管的保温材料，这些保温管是用来连接太阳热收集器、热水池和其它装置的，管道中的热水温度有时可达100℃，而屋顶周围的温度有时可达120℃。此外，蒸汽管的保温材料开始使用发泡PP。发泡PP还可用作石油化工管道的保温材料、自来水管防冻保温套，以及热水管、暖房、贮槽的热绝缘材料等。由于发泡PP的高耐热性，国外广泛将其用于PS发泡板片材耐热性达不到要求的场合，如用于如90-120℃热载体循环蓄电池的隔热材料、发动机室和车间的隔热材料、暖气管的保温套。总之，几乎在所有使用发泡PS、发泡PE时存在耐热问题的部位，都可以使用发泡PP材料。据报道，今后我国绝热材料的年增长率将在10％以上，预计到2020年用于隔热的泡沫塑料将达50万吨，这对于我国坚持的节能降耗，可持续发展战略具有重要意义。
(3)汽车零部件
聚丙烯珠粒模塑制品具有耐热性、高冲击能吸收能力和良好的回弹性而且能够回收再生，可用于制造各种汽车零部件，例如，门内板吸能保护垫，缓冲垫，头枕，工具箱等。由于PP价格低廉且性能优越，所以汽车内外饰件的发展将以PP为主，现在市场上使用的PP零件占市场份额的42％，且以每年8％的速度增长，特别集中的汽车内饰方面。
汽车保险杠，现代汽车保险杠是用合成树脂包覆PUR或PS泡沫塑料芯材制得的。泡沫芯材是影响汽车保险杠性能的重要材料，通常要求芯材有良好的能量吸收性和耐冲击性，同时要求芯材比较轻。现在已开始用聚烯烃发泡材料作汽车保险杠的芯材，美国已开始生产用于汽车保险杠的PP珠粒发泡材料；日本JSP公司生产的非交联发泡保险杠已被丰田公司采用，这种保险杠采用EPP发泡珠粒生产，具有良好的耐热性、尺寸稳定性，以及吸收冲击能量大、质轻、易回收的特性。法国标致公司已为其306型车配备了EPP保险杠系统。采用PP发泡塑料制作的保险杠芯材比PUR保险杠芯材轻40％～50％，且吸能性高；两者的耐冲击力保持相等。
在其它零部件方面，发泡倍率为10～30倍的高发泡PP材料可用作汽车减震器等的芯材，还可制造汽车中的消音和热绝缘材料等用的内插件等，根据中国汽车工业的发展规划，到2018年，国产汽车的产量将达到1100万辆。以发达国家每辆车用塑料100～130kg计算，每辆车用PP材料可达20kg左右。可以预见，随着发泡PP的开发，其在汽车上的应用将是一个重要的发展领域。
4.研究基础、工艺路线和技术指标
北京化工大学从2005年开始进行聚丙烯发泡材料成型制备技术开发，建成了国内第一条超临界流体发泡连续挤出试验线，并先后与湖南长盛石化，ExxonMobile等原料企业以及制品企业合作，对各类聚丙烯原料进行发泡性能评价和表征，初步建立了聚丙烯可发泡性能评价体系。在此基础上开展了聚丙烯连续挤出发泡工业技术开。
基本工艺路线为：
技术指标：
1) 本项目可用于生产聚丙烯发泡板片材，单线年生产规模达到2000吨。
2) 所制备的聚丙烯发泡板片材技术指标为：
发泡板片材：
测试项目 指标 备注
板片材表观密度（kg/m3） 50-200 之间可调 GB1033-86
板片材宽度(mm) ≥1000
板片材厚度(mm) 0.5-5.0之间可调
1）工业生产优势。本项目采用常规聚丙烯与部分高熔体强度聚丙烯原料，依托国内生产的设备，其中部分原料聚丙烯为通用的等规聚丙烯，来源广泛，价格较低；主要生产设备需要进行特殊设计和配套，目前均能够在国内进行加工制造。在国外，发泡聚丙烯专用料的生产工艺和生产设备都为少数几间知名公司垄断；而在国内，范文，大多数聚丙烯发泡材料的开发研究仍停留在实验室探索阶段。
2）价格优势。在多年的研究积累基础上，通过独创性的采用新工艺新方法，提高聚丙烯的熔体粘度，并采用直接挤出发泡工艺，具有较高的生产效率，因而产品生产成本控制在很低的范围水平，较低的产品综合生产成本是本项目能够与国外同类产品进行竞争的最大优势。
3）系列技术开发优势。本项目将高熔体强度聚丙烯与物理发泡技术很好地结合起来，使原料生产和制品开发相结合，这样更有利于直接面向市场，得到PP发泡制品厂的认可。同时我们还具备研发其它发泡聚丙烯制品的能力，进一步拓宽高熔体强度聚丙烯的应用领域。
与国外产业化技术的比较
比较项目 日本JSP 德国Berstorff 北京化工大学
技术工艺 挤出＋浸渍 直接挤出 直接挤出
原料/发泡剂 专用PP/CO2 HMSPP/丁烷 等规PP/复合
生产效率 中等 高 高
环境影响 低 中 低
综合成本 高 高 低
二次可发性 好 否 好
产品密度(kg/m3) 20-100 16-50 25-200可调
*：浸渍为采用反应釜渗透饱和；HMSPP为高熔体强度聚丙烯
5.1 聚丙烯三层复合低发泡片材（2-4倍）
发泡倍率2-4，主要应用于箱包文具、汽车内饰等领域，具有较高的刚性和力学性能.
低发泡聚丙烯复合片材挤出机头状态
现场制备的发泡片材泡孔结构
聚丙烯低发泡复合片材生产机组
5.2 聚丙烯高发泡片材生产技术（5-15倍）
发泡倍率5-15倍，主要应用于汽车隔音隔热内饰，一次性餐具和杯子，具有较好的缓冲和隔音隔热性能。
聚丙烯发泡片材生产现场
5.3 聚丙烯开孔发泡材料生产技术（10-30倍）
发泡倍率8-15倍，主要应用于各类VOC的吸附过滤，快速吸水和过滤等领域。
聚丙烯开孔发泡珠粒生产现场
开孔珠粒的微观结构
5.4 聚丙烯闭孔发泡珠粒生产技术（12-30倍）
发泡倍率12-30倍，主要应用于各类缓冲吸能，隔音降噪和功能包装等领域。
聚丙烯闭孔发泡珠粒生产现场，产品及其微观结构
5.5 聚丙烯发泡仿藤条生产技术（2-5倍）
发泡倍率2-5倍，主要应用于各类仿藤仿木制品的应用领域，具有无毒环保，可高温消毒和冲洗，不发霉耐腐蚀抗菌等优势。
聚丙烯发泡仿藤条生产现场
仿藤条编织的产品（出口）
聚丙烯仿藤条发泡材料的微观结构
5.6 聚丙烯发泡板材生产技术（5-25倍）
发泡倍率5-25倍，主要应用于各类缓冲包装、保温隔热和高性能衬垫等领域，具有耐高温，高缓冲和隔音性能等优势。
聚丙烯发泡板材生产线及制品成型过程
目前北京化工大学先进聚合物加工实验室已经全面攻克了聚丙烯连续挤出发泡关键技术，可实现宽密度范围和多种结构形式的发泡材料连续生产，并可根据用户需要提供各种类型的连续挤出发泡生产线。
6. 投资经济效益分析
以本项目开发的一条PP发泡制品生产线为例，年产量达到2000吨，目前每吨PP发泡板片材的售价为6万元。本项目以所生产制品平均售价为5万元计，进行投资经济效益分析：
6.1设备组成：
序 号 设 备 名 称 数量 单位 技术参数
气体注入系统 气体计量和注入系统 1 套 最高压力22Mpa，最高流量40kg/h
PP发泡片成型设备 1 同向双螺杆/单螺杆挤出机 1 套
2 发泡板片材专用模具 1 套 产品宽度≥1000mm
3 牵引机组，收卷机组 1 套
4 熔体冷却单螺杆挤出机 1 台
辅助设备 边角料回收机 1 台 产量：100-300kg/h
生产设备费用：600万 厂房面积：≥3000平方米（宽度10米，长度60米），电力≥400kW.
6.2 厂房要求：
总面积大于5000平方米，长度大于40米，高度大于5米.
另外需要自备塑料原料库房、产品库房(强制通风，面积大于3000平方米)及其他配套公用工程.
6.3 水、电、气配套要求
（1）总装机容量500千伏安；
（2）冷却水（循环水）不小于10吨/小时；
6.4 经济效益分析
生产线总投资600万元, 年产2000吨PP发泡材料制品
(1)、年销售收入为：2000×50000=10000万元
(2)、原材料成本
PP树脂价格每吨18000元，配方成本约为2000元/吨，每吨原材料的成本为：20000元/吨
(3)、生产费用：
A．人工费：平均4000元/月，全部生产线共8人，三班制
8×4000×12=38.4万元
B．电耗：装机总容量约为500kW，实际用量按装机总容量的70%
计算，以每度0．8元计算：500×70%×7200×0.8=210万元
C．设备折旧
按10年计，780/10=78万元
D、办公管理费+销售费用（按销售收入5%计算）
12000×5%=600万元
E、PP发泡材料生产成本为：
(38.4+210+78+600)/2000=4632元/吨
所以制品总成本为：20000+4632=24632元/吨
(4)、全年获利润为：
10000－2000×2.46≈5080万元
(以上经济效益分析仅供参考)
2018年招聘、求职请进：
